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工業鋁型材百科

鋁型材加工時切削液的選擇技巧

發布時間:2018-07-24 作者:無錫AG国际鋁製品有限公司 點擊次數:187

     今天AG国际來詳細講解鋁型材加工時切削液的選擇技巧,大家都知道, 鋁合金加工切削液的選擇還是非常重要的,必須保證良好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防鏽性,因此,用於鋁合金加工切削液與普通切削液有所不同,選擇一款合適的切削液是十分必要的。

     根據加工條件和加工精度的不同要求,應選擇不同的切削液。由於高速加工可產生大量的熱量,如高速切削、鑽孔等,如果產生的熱量不能及時地被切削液帶走,將會發生粘刀現象,甚至會出現積屑瘤,將嚴重地影響工件的加工粗糙度和刀具的使用壽命,同時熱量也會使工件發生變形,嚴重影響工件的精度。因此切削液的選擇既要考慮其本身的潤滑性,也要考慮其冷卻性能。

鋁型材加工

    對於磨削加工來說,磨削下來的磨屑非常細小,而且在磨削過程中會產生大量的熱量,因此選擇切削液時既要考慮潤滑和冷卻性能,還要考慮切削液的過濾性。如選擇的切削液粘稠度過大,切屑不能及時沉積下去或被過濾出去,那麽就會隨切削液循環到加工區而劃傷工件表麵,從而影響加工表麵的光潔度。因此,對於精磨或超精磨選用低粘度減摩磨削油或半合成減磨切削液。

    在切削液的選擇方麵,除了要考慮切削液的潤滑性、冷卻性等性能外,還要考慮切削液的防鏽性、成本和易維護等方麵的性能。切削油易選用粘度相對較低的基礎油加入減摩添加劑,這樣既可以達到潤滑減摩,也可以具有很好的冷卻和易過濾性。但是切削油存在的問題是閃點低,在高速切削時煙霧較重,危險係數較高,而且揮發快,用戶使用成本相應變高,因此在條件允許的情況下,盡量選用水溶性切削液。

    對於水性切削液,選擇技巧是考慮其防鏽性。現在常用的水性鋁防鏽劑有矽酸鹽和磷酸脂,對於工序間存放時間較長的工件,在加工時易選用具有磷酸脂型防鏽劑的切削液,因為矽類物質與鋁材長時間接觸會發生腐蝕產生黑色的“矽斑”。切削液的pH值多保持在8~10,如果防鏽性不好,鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此,水溶性切削液一定要具有良好的鋁防鏽性能。

  

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